Die ZEEKR 001 Körpersystem über seine 21 Modellvarianten hinweg ist durch die vereinheitlicht Sustainable Experience Architecture (SEA)-Plattform , eine dedizierte batterieelektrische Fahrzeugarchitektur, die grundsätzlich alle Dimensionen, Hardpoints und Sicherheitsmerkmale des Fahrzeugs definiert. Während die Konfigurationen des Antriebsstrangs – einmotoriger Heckantrieb, zweimotoriger Allradantrieb und die leistungsstarken zweimotorigen Konfigurationen – erheblich variieren, bleibt die Kernstruktur der Rohkarosserie (BIW) bemerkenswert konsistent. Der Hauptunterschied zwischen den Modellen liegt nicht in größeren strukturellen Neukonstruktionen, sondern in Materialverbesserungen, die auf bestimmte Komponenten angewendet werden: der Ersatz von geprägtem Stahl durch Aluminiumlegierungen an Türen und Motorhauben, der Einsatz von Aluminium-Achsschenkeln in leistungsstärkeren Varianten und gezielte Verstärkungsmuster, die sich je nach Batteriepaketgröße und Fahrzeuggewichtsklasse ändern.
SEA-Plattformarchitektur und die Rohkarosserie ZEEKR 001
Die SEA platform is a skateboard-style architecture where the battery pack serves as a stressed structural member. The ZEEKR 001 body is not simply bolted onto a separate frame; the battery housing is integrated into the floor structure, contributing directly to the torsional rigidity of the entire vehicle. This design choice means the body system does not need a traditional transmission tunnel or bulky rocker panel reinforcements to achieve the required stiffness. The result is a flat floor, a lower step-in height than comparable internal-combustion sedans, and a torsional stiffness figure that exceeds 41.000 Nm/Grad über alle 21 Varianten.
Die body-in-white is constructed using a mixed-material approach. High-strength steel is the predominant material in the passenger safety cell, specifically in the A-pillars, B-pillars, roof cross-members, and sill reinforcements. The percentage of hot-formed steel—ultra-high-strength material with a tensile strength above 1,500 MPa—varies subtly between model years, but in the 2024 and later model variants, it constitutes approximately 16,7 % der BIW-Masse . Damit liegt die passive Sicherheitsstruktur des ZEEKR 001 auf einem Niveau, das mit europäischen Premium-Limousinen vergleichbar ist.
Materialzusammensetzung im gesamten Körpersystem
Die Materialauswahl im Karosseriesystem ZEEKR 001 ist nicht bei allen 21 Modellen einheitlich. Die einmotorigen Basisvarianten der WE-Spezifikation verwenden einen höheren Anteil an geprägtem Stahl für die Verschlussplatten, um einen günstigeren Preis zu erreichen. Wenn Sie die leistungsorientierten ME- und YOU-Spezifikationen durchlaufen, erhöht sich der Aluminiumgehalt merklich. Die folgende Tabelle quantifiziert die wichtigsten Materialgruppen und ihre typischen Anwendungen.
| Materialqualität | Zugfestigkeitsbereich | Hauptanwendungsbereich | Typische Varianten |
|---|---|---|---|
| Weichstahl | 270-350 MPa | Dachhaut, Kofferraumbodenbleche | Alle Varianten |
| Hochfester Stahl (HSS) | 350-780 MPa | Türinnenverkleidungen, vordere Längsschienen | Alle Varianten |
| Fortschrittlicher hochfester Stahl (AHSS) | 780-1.500 MPa | B-Säule innen, Seitenschwellerverstärkungen | Alle Varianten |
| Warmgeformter / pressgehärteter Stahl | 1.500 MPa und mehr | A-Säule, Dachquerträger, Seitenaufprallträger | Alle Varianten, percentage varies |
| Aluminiumlegierung (Serie 6xxx) | 240-320 MPa | Motorhaube, vordere Kotflügel, Heckklappe (obere Ausstattung), Achsschenkel | ME-, YOU- und Performance-Varianten |
Strukturelle Differenzierung zwischen den 21 Modellvarianten
Während die grundlegende Karosseriegeometrie und die überwiegende Mehrheit der geprägten Bleche gleich sind, manifestiert sich die Differenzierung zwischen den Modellvarianten in spezifischen Subsystemen. Die folgenreichste strukturelle Variation betrifft die Integration des Batteriepacks. ZEEKR bietet für die 21 Modelle unterschiedliche Batteriekapazitäten an, darunter ein 86-kWh-Paket und ein 100-kWh-Paket. Diese Pakete haben unterschiedliche physische Dicken – die 100-kWh-Einheit nutzt die Cell-to-Pack-Technologie von CATL und ist im Vergleich zur 86-kWh-Variante mit einem anderen Satz Unterboden-Querverstrebungen und Seitenaufprallenergieabsorptionsstrukturen integriert. Das Karosseriesystem muss diese Dimensionsunterschiede berücksichtigen, die durch modulare Montagehalterungen und nicht durch völlig unterschiedliche Bodenprägungen ausgeglichen werden.
Karosserie-Upgrades für Leistungsvarianten
Die highest-performance dual-motor variants—capable of 0-100 km/h in under 3.3 seconds—impose significantly higher loads on the front and rear subframe mounting points. ZEEKR addresses this through localized reinforcement plates welded into the front strut towers and the rear subframe attachment zones. These plates are not present on lower-output single-motor models. Additionally, the performance-oriented YOU-spec models feature an air suspension system as standard, which requires different upper mount geometries on the front shock towers. This is one of the few areas where the body-in-white actually differs in stamped geometry between variants rather than simply receiving bolt-on reinforcement.
Anwendung von Aluminium-Verschlussplatten
Die hood is aluminum on all 2023 and later ZEEKR 001 models, saving approximately 7,2 kg im Vergleich zu einer gleichwertigen Stahlplatte. Bei den vorderen Kotflügeln und der einteiligen Heckklappe handelt es sich jedoch um Entscheidungen aus gemischten Materialien, die je nach Spezifikation variieren. Die Premium-YOU-Varianten verwenden Aluminium für die Innenstruktur der Heckklappe mit einer thermoplastischen Außenhaut, während die Basis-WE-Varianten eine herkömmliche Heckklappenbaugruppe aus gestanztem Stahl verwenden. Dieser einzelne Komponententausch macht ungefähr einen aus 12 kg Gewichtsreduzierung am Heck des Fahrzeugs, was sich direkt auf die Gewichtsverteilung und das Ansprechverhalten der Hinterradaufhängung der höher ausgestatteten Modelle auswirkt.
Sicherheitszellentechnik und Crash-Lastpfade
Die ZEEKR 001 body system is designed around three primary crash load paths that function identically across all 21 model variants. In a frontal collision, the load is channeled through the aluminum front longitudinal crash rails into the steel front subframe, which is designed to deform and detach in a controlled manner, absorbing energy before the load reaches the passenger compartment. The second path transfers force through the upper rails and into the A-pillar and door ring structure. The third path uses the battery pack's perimeter frame as a rigid lateral member that prevents the front wheel assembly from intruding into the footwell.
Der Seitenaufprallschutz wird dominiert Einteiliger warmgeformter Türring aus Stahl , ein Fertigungsverfahren, bei dem der gesamte innere Türrahmen – einschließlich der B-Säule, Teilen der A-Säulenbasis und der Schwellerverbindung – als einzelnes Bauteil pressgehärtet wird. Dadurch werden Schwachstellen beseitigt, die traditionell an Schweißnähten zwischen einzelnen Säulenbauteilen auftreten. Die Türträger selbst bestehen ebenfalls aus warmgeformtem Stahl und haben einen ovalen Querschnitt, um das Trägheitsmoment gegen Biegung zu maximieren. Bei den offiziellen NCAP-Tests in China erreichte der ZEEKR 001 eine Seitenaufprallbewertung, die einer Fünf-Sterne-Bewertung entspricht, wobei der gemessene Eingriff in den Fahrgastraum am B-Säulen-Messpunkt unter 120 mm blieb.
Korrosionsschutz und Langlebigkeit des Körpers
Die mixed-material body of the ZEEKR 001 presents specific galvanic corrosion challenges that the engineering team has addressed through careful isolation techniques. Where aluminum panels join steel structures—most critically at the aluminum hood hinge attachments and the door skin hem flanges—the fasteners are coated, and an isolation tape or adhesive interlayer prevents direct metal-to-metal contact. The BIW undergoes a full cathodic electrocoat dip process, with the zinc-phosphate pretreatment bath optimized for multi-metal adhesion.
ZEEKR gewährt eine Garantie für die Karosserie gegen Perforationskorrosion für einen Zeitraum von 12 Jahre über alle Modellvarianten hinweg. Dies liegt über dem Branchendurchschnitt von 10 Jahren und spiegelt das Vertrauen in den Versiegelungs- und Hohlraumwachsinjektionsprozess wider. Die Hohlprofile der Schwellerstruktur, die vorderen Längsträger und die Hohlräume der hinteren Seitenverkleidung werden alle mit Heißwachs injiziert, das in die Flanschverbindungen und gesäumten Kanten eindringt und so eine Feuchtigkeitsbarriere bildet, die während der gesamten Lebensdauer des Fahrzeugs bei Temperaturwechselbelastungen biegsam bleibt.
NVH-Engineering in der Karosseriestruktur
Die Geräusch-, Vibrations- und Härtekontrolle in einem Karosseriesystem eines Elektrofahrzeugs unterscheidet sich grundlegend von der eines Fahrzeugs mit Verbrennungsmotor. Es gibt kein Motorgeräusch, das die von der Straße verursachten Karosseriegeräusche und Windgeräusche überdecken könnte, daher muss die Karosseriestruktur selbst so abgestimmt werden, dass die Resonanzfrequenzen von den dominanten Anregungsquellen weg verschoben werden. Das ZEEKR 001-Karosserieteam nutzte zusätzlich zum konventionellen Punktschweißen am Rohbau in großem Umfang strukturelle Klebeverbindungen. Die kontinuierliche Klebstoffraupe zwischen den Innen- und Außenblechen der Türen, dem Dach und dem Bodenblech erhöht die allgemeine Steifigkeit und sorgt für einen Dämpfungseffekt mit eingeschränkter Schicht, der die Schwingungen des Blechs unterdrückt.
Spezifische NVH-Gegenmaßnahmen im Körpersystem umfassen a Design mit zwei Trennwänden vor dem Armaturenbrett , bei dem das primäre Stahl-Armaturenbrett durch ein durch ein Dämpfungsblech getrenntes Sekundärblech ergänzt wird. Hierbei handelt es sich um eine aus dem Segment der Luxuslimousinen entlehnte Lösung. Die Bodengruppe verfügt außerdem über abgestimmte Massedämpfer im hinteren Beifahrerfußraum, um einer spezifischen niederfrequenten dröhnenden Resonanz entgegenzuwirken, die während der Entwicklung bei etwa 42 Hz festgestellt wurde, einer Frequenz, die mit der Eigenfrequenz der ungefederten Masse auf rauem Asphalt übereinstimmt. Diese Dämpfer sind an verstärkten Halterungen verschraubt, die an der Bodenstruktur angeschweißt sind, und sind bei allen 21 Varianten gleich.
Herstellung und Montage des Karosseriesystems
Die ZEEKR 001 body-in-white is assembled at the Geely Ningbo plant on a highly automated line. The framing station uses a combination of robotic spot welding and laser brazing, with the laser-brazed joint most visibly applied to the roof-to-body-side aperture. This creates a seamless, smooth joint line that eliminates the need for a roof ditch molding, improving aerodynamic efficiency and visual quality. The total number of spot welds on the BIW exceeds 4.800 Punkte , wobei in den Verbindungsnähten zusätzlich 12 Meter Strukturkleber aufgetragen wurden.
Die Qualitätskontrolle für das Karosseriesystem umfasst die automatische optische Inspektion in drei Phasen des Montageprozesses: nach dem Unterbodenrahmen, nach der kompletten Karosserieseiten- und Dachmontage und nach dem Aufhängen des Verschlussblechs. Die Maßhaltigkeit wird über den Körper hinweg für alle kritischen Spalt- und Bündigkeitsschnittstellen auf eine Toleranz von ±1,5 mm gehalten. Die Blechabstände zwischen dem vorderen Kotflügel und der Motorhaube sowie zwischen der hinteren Seitenverkleidung und der Heckklappe sind unter angegeben 3,5 mm ± 0,5 mm und werden an jedem einzelnen Fahrzeug überprüft, wobei die Inline-Anpassungen von den Tür- und Motorhauben-Einstellstationen in der Endmontage durchgeführt werden.
